FMEA 课程简介与大纲
课程简介
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析）作为一种预防性的质量管理工具，通过系统地识别产品或过程中潜在的失效模式，分析其可能产生的影响，并评估风险程度，进而提前制定针对性的预防和改进措施，以降低产品或过程的失效风险，提升产品质量与可靠性。本课程深度聚焦 FMEA 方法，旨在助力学员全面掌握 FMEA 的原理、流程、分析方法及应用技巧。无论你来自制造业的产品研发、工艺设计、质量控制等关键岗位，还是服务行业中对流程优化与风险防控有需求的从业者，本课程都能有效提升你运用 FMEA 工具解决实际问题的能力，为企业在产品设计、生产过程及服务提供等环节实现卓越质量管控提供有力支撑。课程采用理论讲解、案例剖析、小组研讨与模拟实践相结合的教学方式，确保学员不仅理解 FMEA 的理论知识，更能熟练运用其解决工作中的复杂问题。
课程大纲
第一部分：FMEA 基础理论（2 学时）
FMEA 概述
FMEA 的定义、起源与发展历程，阐述其在质量管理体系中的重要地位与作用。通过实际案例对比，展示 FMEA 在预防产品召回、降低售后成本、提升客户满意度等方面的显著成效。
介绍 FMEA 的类型，包括设计 FMEA（DFMEA）、过程 FMEA（PFMEA）、系统 FMEA（SFMEA）等，讲解各类 FMEA 的适用场景与侧重点，帮助学员清晰区分不同类型 FMEA 的应用范围。
FMEA 的核心概念与原理
详细讲解 FMEA 中的关键概念，如失效模式、失效原因、失效影响、严重度（S）、发生频度（O）、探测度（D）、风险优先数（RPN）等，通过实际案例与数据演示，使学员深入理解各概念的内涵与相互关系。
阐述 FMEA 的分析原理，即如何通过对产品或过程的功能、结构、流程等进行系统分析，识别潜在失效模式，评估风险，并制定相应的控制措施，为后续 FMEA 分析流程的学习奠定基础。
FMEA 与其他质量管理工具的关系
分析 FMEA 与 APQP（产品质量先期策划）、控制计划（CP）、SPC（统计过程控制）等质量管理工具的协同关系。例如，FMEA 如何为 APQP 提供产品或过程的潜在失效信息，为控制计划确定关键控制特性，SPC 如何验证 FMEA 中预防措施的有效性等，让学员理解 FMEA 在质量管理体系中的联动作用。
第二部分：DFMEA 分析流程与方法（4 学时）
DFMEA 项目启动与团队组建
讲解 DFMEA 项目启动的条件与准备工作，包括明确项目目标、范围与时间计划等。强调跨部门团队在 DFMEA 项目中的重要性，指导学员如何组建包含设计、工艺、质量、生产等多专业人员的 DFMEA 团队，明确各成员职责与分工，建立有效的沟通与协作机制。
产品功能与要求分析
教授学员如何收集产品设计相关信息，包括产品图纸、技术规范、客户需求等，深入分析产品的功能、性能要求及设计意图。通过实际产品案例，引导学员运用功能树、产品结构分析等工具，将产品功能进行分解与细化，为后续失效模式识别提供基础。
失效模式识别与分析
详细介绍失效模式识别的方法与技巧，如头脑风暴法、检查表法、历史数据分析法等。组织学员针对产品各功能模块，运用所学方法识别潜在的失效模式，并对每种失效模式进行详细描述，包括失效的表现形式、可能发生的阶段等。
指导学员分析失效模式产生的原因，从设计缺陷、材料选择、制造工艺等多个角度进行深入剖析，运用 5Why 分析法等工具查找根本原因，确保原因分析的全面性与准确性。
失效影响评估与风险计算
讲解如何评估失效模式对产品功能、性能、安全性及客户满意度等方面的影响，确定严重度（S）等级。通过实际案例演示，使学员掌握严重度评分标准与评估方法。
介绍发生频度（O）的评估方法，依据历史数据、类似产品经验及过程稳定性等因素，确定失效模式发生的可能性等级。
讲解探测度（D）的评估原则，根据现有的设计控制、检验手段等，判断失效模式被发现的难易程度，确定探测度等级。
指导学员计算风险优先数（RPN），并依据 RPN 值对失效模式进行风险排序，明确高风险失效模式，为制定改进措施提供依据。
预防与改进措施制定
针对高风险失效模式，组织学员讨论并制定预防与改进措施。讲解措施制定的原则与方法，如从设计优化、增加检验手段、改进材料等方面入手，确保措施具有针对性、可操作性与有效性。
明确措施的责任人与实施时间计划，建立跟踪与监控机制，确保改进措施得到有效执行，并对措施实施后的效果进行验证，根据验证结果调整风险等级。
第三部分：PFMEA 分析流程与方法（4 学时）
PFMEA 项目启动与准备
介绍 PFMEA 项目启动的时机与要求，明确项目目标与范围。指导学员组建 PFMEA 团队，团队成员应包括工艺工程师、生产主管、质量控制人员、一线操作人员等，确保从不同角度全面分析过程潜在失效。
讲解 PFMEA 项目准备阶段的工作内容，如收集过程流程图、作业指导书、设备参数等相关资料，为后续分析提供数据支持。
过程流程分析与工序识别
带领学员对生产过程进行详细分析，绘制准确、完整的过程流程图，明确各工序的输入、输出、操作步骤及相互关系。通过实际案例，指导学员识别关键工序与特殊过程，为重点分析奠定基础。
过程失效模式识别与原因分析
运用失效模式识别工具与方法，如头脑风暴、故障树分析等，组织学员针对各工序识别潜在的过程失效模式，包括产品缺陷、设备故障、操作失误等。对每种失效模式进行详细描述，分析其产生的原因，从人员、设备、材料、方法、环境（5M1E）等方面进行全面排查，确定根本原因。
失效影响评估与风险计算
讲解过程失效模式对产品质量、生产效率、设备运行等方面的影响，确定严重度（S）等级，强调过程失效影响评估与 DFMEA 的区别与联系。
依据过程历史数据、设备可靠性、人员技能水平等因素，评估失效模式发生的频度（O）等级。
根据现有的过程控制手段、检验方法等，确定探测度（D）等级，判断失效模式在生产过程中被发现的难易程度。
指导学员计算过程 FMEA 的风险优先数（RPN），对失效模式进行风险排序，聚焦高风险过程失效，为制定控制措施提供方向。
控制措施制定与优化
针对高风险过程失效模式，制定有效的控制措施，包括预防措施与探测措施。预防措施旨在消除或降低失效原因的发生概率，如优化工艺参数、加强人员培训、改进设备维护计划等；探测措施用于及时发现失效模式，如增加检验频次、采用防错装置、引入自动化检测设备等。
明确控制措施的实施责任人与时间节点，建立过程控制计划，对控制措施的执行情况进行监控与评估，根据实际效果对控制措施进行优化调整，确保过程风险始终处于可接受水平。
第四部分：FMEA 实践与案例分析（4 学时）
FMEA 实践操作
以实际产品或生产过程为背景，组织学员分组进行 FMEA 模拟实践。指导学员按照 DFMEA 和 PFMEA 的分析流程，完成从项目启动、信息收集、失效模式识别、风险评估到措施制定的全过程操作，培养学员的实际动手能力与团队协作精神。
在实践过程中，教师进行现场指导，及时解答学员遇到的问题，纠正分析过程中的错误，确保学员正确掌握 FMEA 分析方法与技巧。
案例分析
选取多个不同行业、不同类型的 FMEA 成功应用案例，涵盖汽车制造、电子设备、医疗器械等领域，深入剖析案例中 FMEA 的实施过程、遇到的问题及解决方案。
组织学员对案例进行讨论与总结，引导学员学习成功经验，吸取教训，分析案例中 FMEA 方法的应用亮点与可改进之处，提升学员在实际工作中运用 FMEA 解决复杂问题的能力。
FMEA 软件应用介绍
介绍常用的 FMEA 软件工具，如 AIAG – VDA FMEA 软件、Siemens NX FMEA 等，讲解软件的功能特点、操作界面与使用方法。
指导学员运用 FMEA 软件进行简单的 FMEA 分析实践，展示软件在数据录入、风险计算、措施跟踪等方面的便捷性与高效性，提高学员运用工具辅助 FMEA 工作的能力。
第五部分：课程总结与答疑（2 学时）
课程总结
全面回顾 FMEA 课程的重点内容，梳理 FMEA 的理论体系、分析流程、方法工具及实践要点，强化学员对课程知识的系统理解与记忆。
强调 FMEA 在质量管理中的预防性与前瞻性作用，鼓励学员在实际工作中持续应用与优化 FMEA 方法，不断提升产品质量与过程可靠性。
答疑与交流
组织学员进行提问与互动交流，解答学员在学习过程中遇到的疑难问题，帮助学员进一步巩固所学知识，确保学员能够将所学 FMEA 知识与技能有效应用到实际工作中，为企业的质量改进与风险防控提供有力支持。
